渝江壓鑄第三生產(chǎn)基地近日傳出捷報：一款長×寬×1.5m×1.2m、重達32kg的大型一體化前機艙結(jié)構(gòu)件在8800T壓鑄島一次成型，經(jīng)X光檢測內(nèi)部缺陷<1%，關(guān)鍵位置屈服強度提升15%，標(biāo)志著渝江在“超大噸位+一體化壓鑄”賽道取得重大突破。

替代68個鈑金件 減重18%

傳統(tǒng)前機艙需68個沖壓件焊接，總成質(zhì)量49kg；新方案采用一體化壓鑄后，零件數(shù)量減至1個，重量降至31kg，整車降重18%，為新能源車型續(xù)航貢獻約14km。渝江技術(shù)總監(jiān)李昕表示：“集成設(shè)計+封閉截面，讓車身彎曲剛度提升12%，碰撞力傳遞路徑更連續(xù)，正碰吸能效率提高8%。”

 

鳳陽愛爾思JDA1b合金“量身定制”

高性能鋁料是大型一體化壓鑄成功的關(guān)鍵。鳳陽愛爾思提供的JDA1b鋁合金抗拉強度≥280MPa、延伸率≥10%，熱裂傾向低，充型流動性比常規(guī)AlSi10MnMg提高18%，完美匹配8800T壓鑄島3.2s超快填充需求。彭立明教授現(xiàn)場評價：“材料-工藝-模具協(xié)同設(shè)計，讓鑄件在復(fù)雜受力區(qū)仍保持高疲勞壽命，500萬次循環(huán)加載后裂紋長度<2mm。”

 

學(xué)術(shù)+產(chǎn)業(yè)雙輪驅(qū)動

試制期間，上海交大&愛爾思聯(lián)合團隊與渝江壓鑄同步開展凝固模擬與拓?fù)鋬?yōu)化，通過20輪CAE迭代將澆排系統(tǒng)重量降低11%，冷卻時間縮短15%，為后續(xù)批量生產(chǎn)奠定數(shù)據(jù)底座。彭立明透露，雙方正在攻關(guān)JDA2體系高強高韌合金，目標(biāo)屈服強度>350MPa，將用于底盤副車架一體化壓鑄。

 

2025年Q2批量供貨

渝江第三基地二期還將新增一臺12000T壓鑄島，預(yù)計2025年Q2起為兩家新能源主機廠批量供貨，年產(chǎn)能規(guī)劃10萬件。李昕透露，企業(yè)正與多家整車廠聯(lián)合開發(fā)一體化后地板、電池殼體，力爭三年內(nèi)將大型一體化壓鑄件年產(chǎn)能提升至50萬件，助力重慶打造“世界輕量化之都”。