用上鎂合金零部件,汽車變輕了,也更節能。如今,由重慶市自主研發的鎂合金汽車零部件,已讓沃爾沃等知名品牌的汽車成功“瘦身”。近日,重慶市科技攻關重大項目“汽車輕量化零部件開發與產業化”順利通過專家驗收。通過項目的實施,重慶市已建成了大型鎂合金產業化示范基地,具有年產300萬件鎂合金汽車零部件的生產能力,產品投放市場以來,產值已超過11000萬元,出口創匯超過500萬美元。

據介紹,鎂是一種很輕的金屬元素,與其他金屬組成合金,比同等體積的鋁合金質量還輕30%,在汽車、摩托車上適度推廣應用,能降低車輛的能耗,節約制造和生產成本。

“實際上,鎂合金在汽車領域已經有了很多應用。比如,現在全球98%的汽車方向盤都是用鎂合金做的,它不僅質量輕,減震效果好,在發生意外撞擊時對人的傷害也更小。”重慶大學國家鎂合金材料工程技術研究中心副主任龍思遠告訴記者,在車輪、汽車防碰撞橫梁等部位使用鎂合金零部件,在保證汽車安全性的情況下,對減輕汽車自身質量、降低汽車降耗的效果特別顯著。

不過,龍思遠也坦言,用鎂合金制造汽車零部件,一直存在壓鑄成本高、廢品率高等問題。為此,從2010年起,以重慶博奧鎂鋁金屬制造有限公司牽頭的項目組開展了大型鎂合金零部件的關鍵技術研究與產業化工作,先后突破了低成本大型鎂合金構件壓鑄生產技術及產業化、鎂合金輪轂、鎂合金防碰撞橫梁等多項關鍵技術,取得了一批具有自主知識產權的技術成果,并起草國家標準1項,申請專利5項,其中4項均為發明專利。

“鎂合金廢料回收技術的突破,對降低鎂合金零部件成本發揮了重要作用。”博奧公司有關負責人稱,目前,國內鎂合金廢料回收主要采用的是熔劑法,回收成本在6000元/噸左右,成本高,也會產生有害氣體。而博奧公司的廢料回收則采用了無熔劑再生技術,成本節約3000元/噸以上,并且避免了對環境造成污染。

該負責人表示,目前,企業已經成功研制出汽車儀表盤、輪轂等低成本大型鎂合金構件,成品率在90%以上。產品不僅替代了相關進口汽車零部件在國內汽車制造商中的應用,而且還遠銷海外。

“汽車儀表盤、中控支架、轉向系統的鎂合金零部件,已經在國外的沃爾沃汽車上使用。相比以前的鋼質零部件,質量減少了40%左右。”該負責人表示,大型鎂合金構件壓鑄生產關鍵技術的研發成功,將有利于推動我國鎂合金在汽車產業上的廣泛應用,提升我國汽車行業的競爭力。